В Узбекистане в 2020 году общая годовая мощность цементных заводов может достичь 16,7 млн тонн

Работа по широкому внедрению энергоэффективных технологий на крупных промышленных предприятиях нашей страны началась с подписания главой государства постановления «О мерах по реализации проекта «Повышение энергоэффективности промышленных предприятий» с участием Международной ассоциации развития (МАР)» в середине 2011 года. Согласно договоренностям МАР выделила для отечественных промышленников льготный кредит на 25 млн долларов на первом этапе и 100 млн долларов — на втором.

Активная работа по внедрению энергоэффективных технологий идет в том числе и на предприятиях акционерной компании «Узстройматериалы». Сейчас в ее структуру входят более 110 предприятий-производителей, выпускающих свыше 100 видов различных строительных материалов.

Их производство непосредственно связано с использованием высоких температур, необходимых для получения оптимального состава и структуры материала с высокими физико-техническими свойствами. Это приводит к огромному расходу энергоресурсов. Ежегодно предприятия АК «Узстройматериалы» потребляют более миллиарда киловатт в час электроэнергии и столько же природного газа. Наибольший расход энергоресурсов среди предприятий компании приходится на производство цемента — 83,9 процента. Остальное распределяется между производством стекла — 5,7 процента, керамического кирпича — 2,7, шифера — 2,5, извести — 2,2, гипса и гипсокартонных изделий — 2,1 процента.

Цементное производство «Узстройматериалов» сегодня представлено акционерными компаниями «Кизилкумцемент», «Ахангаранцемент», «Кувасайцемент» и «Бекабадцемент». Объемы производства на этих промышленных гигантах неуклонно растут. За 2000-2014 годы они увеличились с 3,28 до 7,46 млн тонн, или в 2,3 раза, а средний годовой темп роста составляет семь процентов.
По прогнозам на этот год, цементные заводы произведут готовой продукции на 500 тысяч тонн больше, чем в прошлом.

В 2015-2020 годы освоение инвестиций в цементной промышленности позволит увеличить действующие производственные мощности еще почти в два раза. Таким образом, через пять лет общая годовая мощность цементных заводов может достичь 16,7 млн тонн. После того как эта задача будет выполнена, технологические линии, предназначенные для мокрого способа производства, преобразуют под технологию получения цемента сухим способом. Он значительно сократит потребление энергоресурсов. При мокром способе расходуется в два раза больше природного газа. В связи с этим по­следний становится все более распространенным.

Например, на АО «Кизилкумцемент» сухим способом производят цемент на трех линиях общей мощностью 3,55 млн тонн. К 2018 году здесь планируется строительство и введение в строй новой технологической линии стоимостью 150 млн долларов, включающей цементную мельницу мощностью 1,610 млн тонн. Кроме того, поэтапная модернизация трех печных линий с цементными мельницами увеличит до аналогичного показателя мощность каждой из них. В конечном итоге производственная мощность дойдет до 6,44 млн тонн цемента. Годовая экономия энергоресурсов при этом составит 54,7 млн кВт/ч электроэнергии и 42,1 млн кубометров природного газа.

На АО «Ахангаранцемент» налажено производство мокрым способом, общая годовая мощность завода — 1,74 млн тонн цемента. В течение ближайших трех лет планируется введение в действие новой технологической линии сухого способа производства. После ее запуска производственная мощность превысит четыре млн тонн в год. Годовая экономия электроэнергии достигнет 15 млн кВт/ч, природного газа — 233 млн кубометров.

В АО «Бекабадцемент» продукцию получают как мокрым, так и сухим способами. Новая линия по производству клинкера сухим способом годовой мощностью 750 тысяч тонн введена в строй в 2013 году. Сейчас предприятие планирует построить в Ангрене помольную станцию мощностью миллион тонн цемента. В соответствии с Программой повышения энергоэффективности промышленных предприятий в АО «Бекабадцемент» намечено строительство второй новой линии производства клинкера сухим способом мощностью 750 тысяч тонн в год.

Таким образом, если в настоящее время сухим способом производят около 4,65 млн тонн, или 58 процентов цемента, то к 2020 году при условии ввода в эксплуатацию намеченных мощностей этот показатель планируется довести до 12,281 млн тонн цемента, или 83 процента от общего объема.

Сегодня в республике функционирует 951 кирпичный завод мощностью почти 3,1 млрд условных кирпичей в год. Ежегодные темпы роста их производства колеблются в пределах девяти-десяти процентов. Что касается потребления энергии, то 738 кирпичных заводов работают на газе, 213 — на угле. Для снижения их энергоемкости все вновь вводимые и модернизируемые предприятия проектируют именно с условием работы на угле. Наилучший результат сокращения энергопотребления среди кирпичных заводов АК «Узстройматериалы» продемонстрировало ООО «Олмалик гиштчиси». Добавление в состав сырьевой шихты высокозольного угля Ангренского месторождения и золошлаков Ново-Ангренской ГРЭС, которые содержат невыгоревшие частицы угля, увеличило пористость кирпича-сырца, уменьшило его массу на 25 процентов и, как следствие, сократило расход энергоресурсов в 1,4 раза.

В целом, согласно данным технического аудита, в 2012-2014 годах в системе АК «Узстройматериалы» модернизировано шесть предприятий. Здесь заменили и обновили 623 морально и физически устаревших агрегата (228,2 процента к прогнозу) на общую сумму 23,7 млн долларов. Из запланированного объема работ в первом полугодии этого года на четырех предприятиях компании освоили 525,8 тысячи долларов (100,4 процента), заменили и обновили 11 технических агрегатов.

В 2015-2019 годах во всех регионах страны построят 59 кирпичных заводов, модернизируют 433 существующих. Всех их переведут на уголь. На этих предприятиях будет создано 7,1 тысячи рабочих мест. К 2020 году после модернизации и нового строительства в республике начнут работать 1010 кирпичных заводов, из которых 305 — на газе и 705 — на угле.

Таким образом, поэтапный перевод цементных заводов с мокрого способа выработки на сухой, а также кирпичных заводов на альтернативные виды топлива (уголь, угольные брикеты и так далее) позволит в конечном итоге добиться энергоэффективности в производстве стройматериалов в пределах более чем 20 процентов. А это соответствует основным проектным требованиям МАР.