Кирпич из Тулы — на зависть Европе

Десять лет назад, 27 мая 2007 года, ГК БРАЕР приступила к возведению на территории Тульской области предприятия по производству высококачественного кирпича. А уже в январе 2010 года кирпичный завод БРАЕР был пущен в эксплуатацию.

О том, как удалось в столь короткие сроки решить такую амбициозную задачу и создать сильнейший бренд, «Тульский Бизнес-журнал» побеседовал с генеральным директором предприятия Игорем Кабановым.

О «реабилитации» кирпича

В СССР архитекторы и строители старались не использовать кирпич. Это объяснялось значительными финансовыми и временными трудозатратами при кирпичном строительстве. В Советском Союзе требовалось строить много жилья, причем быстро и дешево. В результате во многих городах (включая Тулу) возникли спальные районы из однотипных серых бетонных многоэтажек. В их облике нет и намека на архитектуру. А качество строительства оставляло желать лучшего.

Меж тем в странах Европы работы по повышению потребительских свойств кирпича и совершенствованию технологии его производства не прекращались. У нас же кирпичное производство окончательно деградировало.

Но, глядя на то, что происходит за границей, россияне стали проявлять интерес к кирпичному строительству.

Рассказывает Игорь Кабанов:

— Во время кризиса 2008 года нами было решено создать в Центральном федеральном округе собственное кирпичное производство на основе имевшейся там хорошей сырьевой базы. Однако даже при наличии добротного сырья для выпуска качественного кирпича необходимо оборудование соответствующего уровня. Его пришлось завозить из-за рубежа – своего не было. Даже техника для разработки карьера приобреталась за пределами России.

Кирпичный завод был спроектирован европейскими специалистами и построен в рекордно короткие сроки. Уже через год после пуска в эксплуатацию производство возросло с заявленных 105 миллионов до 140 миллионов штук кирпича НФ в год. Было создано более 400 рабочих мест.

Сегодня все звенья производственной цепи кирпичного завода БРАЕР функционируют как часы. За годы работы предприятие ни разу не остановилось, оно сегодня представляет собой «самодостаточный организм».

Кирпичный завод занимает площадь более 110 000 м². Уникальная технологическая линия по производству высококачественной керамической продукции. Одна из самых длинных в Европе печей для обжига – 204 м. Собственная современная лаборатория. Свой карьер в 2 км от завода. На территории — склад площадью более 6 гектаров. Свыше 10 роботов и автоматизированных систем. Новейшее оборудование по добыче и транспортировке сырья. Контроль качества на всех этапах производства.

Мы не действуем по схеме «произвели – продали». Помимо выпуска высококачественных строительных материалов компания ориентирована на все аспекты сервисных услуг: логистику, архитектурное проектирование, строительство под ключ. У нас для этого есть свой технический отдел, работают две дочерние компании: «БРАЕР-снаб» и «БРАЕР-строй».

В августе 2013 года на той же территории состоялось открытие еще одного завода – БРАЕР II. Его специализация — производство мелкоштучных бетонных изделий методом вибропрессования: тротуарная плитка, бордюрный камень, фигурный камень для мощения дорог, элементы укрепления откосов.

Технологическое оборудование для завода приобретено у ведущих немецких компаний. Оно позволяет выпускать бетонные изделия самого высокого качества.

Что в имени твоем?

Потребители продукции Группы компаний БРАЕР не  всегда досконально изучают историю бренда. А она очень интересна.  Дело в том, что «Браер» – фамилия реальных людей. В процессе строительства кирпичного завода в Туле один из экспертов немецкой компании, работавшей над наладкой производственных линий, рассказал российским коллегам про своего дальнего родственника по фамилии Браер, мастера кирпичного дела из Северной Саксонии.

Первое упоминание рода Braer относится к XII веку. При строительстве монастыря в Йерихове (ставшего признанным мировым шедевром «кирпичной готики»), которое было закончено в 1250 году, применялся кирпич целого ряда мастерских, в том числе той, что поставляла материал с очень ровной геометрией и потому заслужила название Braue Richtig — «правильная грань». Не исключено, что тогда и появилась фамилия кирпичного мастера Браер, именное клеймо которого можно увидеть на древних немецких сооружениях.

А первое упоминание рода Браер в российской истории относится к 1667 году и связано с возведением русского и немецкого гостиных дворов в Архангельске, на берегу Двины. Учитывая значимость северного «окна в Европу» для торгового дела, царь Алексей Михайлович издал указ, согласно которому в Архангельск приехали именитые градостроители: Петр Гаврилович Марселис, Вилим Шарф и пять его помощников, мастера каменных и архитектурных дел. В том числе и немец Бертольд Браер.

Позднее упоминание фамилии Браер нашли в архивах «Кирпичные заводы московского уезда». По данным летописей, на заводе, принадлежавшему уроженцу Пруссии Фридриху Вильгельму Шмидту, состоял инженером Федор Браер. Предприятие было известно своими производственными инновациями и достижениями. Так, здесь выпускали «инфузорный легковесный кирпич для балконов и чердачных сооружений». В нынешнее время этот продукт известен как «поризованная керамика», он завоевал признание строителей во всем мире.

Но сила этой фамилии – не в наградах, а в верности Делу. Когда преданность профессии, опыт и знания, устоявшиеся веками, становятся достоянием миллионов людей, доброе имя получает новую жизнь.

Так на тульской земле появился российский завод имени известных немецких мастеров кирпичного дела. Сегодня все знают: БРАЕР — кирпич с именем!

Опора – на «умные» технологии

Позиция руководства компании состоит в том, что строить бизнес только на экономической выгоде – рискованно. Требуется продуманная техническая политика, солидные вложения для внедрения новых технологий, освоения производства современных материалов. 

После запуска и освоения первых видов изделий здесь ведется постоянная работа по улучшению технических и потребительских характеристик кирпича. Сегодня производство керамических материалов вышло на такой уровень, что стены домов даже в самом холодном климате можно возводить БЕЗ утеплителя! Всё это подтверждено многочисленными испытаниями.

В заводской лаборатории работают специалисты, командированные из Германии. Их слово – закон. Основа любого керамического изделия – глина. Но ее свойства даже в одном карьере не везде одинаковы. И если, проведя входные испытания сырья, сотрудники лаборатории скажут «нет», то глина с неудовлетворительными, по их мнению, показателями не пойдет в производство. Она будет или забракована, или ее свойства подвергнутся соответствующей корректировке. Или будет изменен участок добычи в карьере.

Еще раз про печь для обжига. Её поразительная длина объясняется не тягой к гигантизму, она определяется сложнейшим многоэтапным режимом обжига, позволяющим получать кирпич нужного качества. 

В результате опытов получены новые показатели по несущей способности крупноформатного блока БРАЕР с целью применения его в многоэтажном строительстве. Есть рекомендации от ЦНИИСК им. Кучеренко В.А. для проектирования и строительства зданий с несущими ограждающими и внутренними стенами до 10 этажей. Сейчас завершаются работы, которые позволят использовать эту продукцию при возведении 16-этажных строений!

Крупноформатный блок БРАЕР позволяет возводить стены без дополнительного утепления, в том числе в районах Крайнего Севера. Материал – абсолютно экологичен, в его составе  только природные ингредиенты.

Долговечность продукции БРАЕР

Человек, решивший построить дом из кирпича, думает о том, что он вкладывает деньги в создание родового гнезда, в котором будет жить не одно поколение потомков. Стена, сложенная из лицевого кирпича и пустотелого поризованного керамического блока, прослужит не менее 200 лет. Об этом свидетельствуют результаты измерений, выполненных приборным методом.

Тротуарная плитка также производится по технологиям, разработанным специалистами компании БРАЕР. Само производство осуществляется на инновационной технике немецких компаний.

Сегодня в ассортименте компании более 50 цветовых позиций бетонной тротуарной плитки, большинство из которых уникальны и не имеют аналогов у конкурентов.

БРАЕР выпускает бордюрный камень, лотки, фигурный камень, элементы укрепления откосов и другие бетонные изделия для мощения. В планах – расширение номенклатуры бетонной продукции, в том числе эксклюзивных видов тротуарной плитки класса люкс.

С заботой о здоровье работников предприятия

В компании постоянно ведут работы научно-производственных направлений. Для этого сотрудничают со многими известными российскими научно-исследовательскими институтами и ведомствами. За последнее время, например, ГК БРАЕР принимала участие в разработке дополнений и уточнений для ряда строительных стандартов (СНиПов), создании новых нормативных документов.

Сейчас близится к завершению еще одна важная работа, не только научно-практического, но и социального значения. Она ведется с участием тульских и федеральных медицинских нормативно-трудовых структур.

Игорь Кабанов – один из инициаторов и разработчиков этой уникальной программы:

— Сокращенное наименование нашей работы звучит так: «Социально-экономическая концепция продления трудового долголетия».

Посыл к проведению данной работы – удручающая ситуация в России со здоровьем работающей части населения. Та же смертность в трудоспособном возрасте в 4,5 раза выше, чем в Европе! Руководство страны говорит о создании безопасных условий труда, федеральная казна тратит на это ежегодно почти по 750 млрд рублей, но число россиян, занятых на «вредных» работах, за пять лет выросло на 4,41 миллионов человек!

У нас накоплен огромный практический материал, разработаны принципы оценки главных параметров продления «трудового долголетия», появились формулы для расчета целого ряда параметров, есть патенты на новые – первые в России – подходы для оценки мероприятий по охране труда. Появились компьютерные программы для автоматизации расчетов, созданы образцы персональных пластиковых носителей информации о состоянии «трудового здоровья» сотрудника.

Казалось бы, чисто научная работа. Однако разработанные методики уже позволили нам принять ряд мер по устранению негативных последствий воздействий условий труда и нагрузок на здоровье сотрудников. Исследование коснулось работников основного производства (70 человек), занятых выпуском и отгрузкой кирпича.

Пришлось учесть множество факторов, увязывать их в единый блок, найти решения. Вот лишь несколько примеров.

Повышенный шум на рабочем месте. Негативно влияет на здоровье работника, может снизить его трудовое долголетие на 10-15 лет (из 40 лет возможного общего стажа).

Существующие методы снижения шума не подходят. Работник должен постоянно «слышать» работающее оборудование.

Мы изучили обстановку на каждом рабочем месте. Источники шумов, их величина в течение рабочей смены, расстояния и множество других факторов. Разработали несколько конструкций мобильных звукопоглощающих и звукоотражающих экранов, установили их. Теперь на всех рабочих местах уровень шумов гораздо ниже нормативных показателей.

Другой пример. Выявили участок, где работники на треть чаще, чем в среднем по предприятию, болели простудными заболеваниями. Изменили логистику движения транспорта, грузов, режима открытия-закрытия дверей. Сейчас уровень заболеваний гораздо ниже, чем прежний показатель.

Вопрос длительности производственных смен. Немецкий опыт, где люди трудятся в три смены по 7 часов, выделяя период на переналадку оборудования, нам не подошел. Там продукцию выпускают малыми партиями, а у нас – круглосуточная работа с максимальной загрузкой.

Посчитали. И теперь режим таков: две смены по 12 часов, перерыв на обед, между сменами — переналадка оборудования. 

Наконец, работа, связанная с температурными и физическими нагрузками. С использованием универсальной электронной персонифицированной карты определили максимально безопасное время работы на таких участках,  разработали «маршрут» перевода работников на другие участки. Подобные карты «сопровождают» всех работников предприятия. И позволяют предотвращать ситуации, когда человек «набирает» вредные последствия для организма.

Только некоторые практические результаты от нашей работы.

Количество дней в году, когда работники основного производства проводят на больничном, уменьшилось вдвое. Отсюда – снижение затрат на компенсации и доплаты (предприятия, систем медицинского и социального страхования). Переход на двухсменную работу: 23 человека перевели на другие участки производства.

Наша работа – первое научно-практическое исследование подобного плана в стране. Считаем распространение наших методик прогрессивной социально-экономической политикой на любом предприятии.  Это позволит продлить трудовой стаж и жизнь людей в целом и принесет ощутимую экономическую выгоду государству. 

В настоящее время у нас средние затраты на организацию нормальных условий труда на одном месте — 8,15 рублей, в среднем по РФ – 9 600 рублей. То есть рентабельность таких мер на предприятии в 1 000 выше, чем обычно применяется в России!..

Мы добились увеличения продолжительности жизни сотрудников и укрепления здоровья (за пять лет у них родилось 92 малыша). Себестоимость продукции снизилась на 30%, зарплата выросла  на 42%.

Мы намерены опубликовать эту работу, защитить ее в областных и федеральных структурах, чтобы можно было рекомендовать к применению данной методики. Очень важно, что полученные результаты и новые подходы к организации безопасных условий труда применимы практически в любых сферах экономики. Во всей России!