Благовещенский газобетонный завод планирует экспорт в КНР

«Крепкий, как кирпич, и теплый, как дерево» — именно так характеризует продукцию первого в области и третьего в ДФО завода по производству газобетонных блоков директор предприятия Евгений Монахов. Различных пено-, газо- и пескоблоков на рынке Приамурья сегодня достаточно, но никто из местных предпринимателей не делает их с помощью автоклавов. Современное оборудование выводит качество блоков на новый уровень, чем и пользуется завод: заключает договоры со строителями соседних регионов и просчитывает выход на китайский рынок. Более того, в планах благовещенского завода — создать самую широкую в России линейку газоблоков. О том, из чего состоят и как производят технологичные «кирпичи будущего» — в материале «Амурской правды».

онтрольный блин

В огромную прямоугольную ванну льется серая жидкость. Начальник лаборатории Наталья Миронова зачерпывает ее ковшом и переливает в стакан без дна, который стоит на столе. Резкий взмах руки — стакан уходит вверх, а по столу растекается идеально круглая лужица, напоминающая блин. Теперь нужно выяснить диаметр: он должен быть не больше и не меньше заданной величины. «Таким образом мы контролируем текучесть газобетонной смеси. Это — показатель того, насколько правильно рассчитан состав», — объясняет начальник лаборатории.

В это время «ванна» уезжает по рельсам в камеру созревания: здесь бетон будет подниматься, как тесто. Вообще весь процесс изготовления газобетонных блоков прочно ассоциируется с кухней: составить идеальный рецепт, дать подняться, разрезать и «запечь» в автоклаве. Но сложностей и тонкостей здесь более чем достаточно. При малейшей ошибке основа может начать крошиться при нарезке или не достичь нужной плотности. Каждую партию «на выходе» проверяет лаборатория, и все, что не прошло контроль, идет на вторичную переработку.

— У нас стоит самое современное оборудование, но одной автоматики недостаточно, чтобы получить максимально качественный продукт, — говорит Евгений Монахов. — Мы начали работу еще в прошлом году: сначала шла отладка процессов, затем мы экспериментировали с составом, добиваясь необходимых результатов. Потребовалось время и для обучения персонала. Параллельно наращивали каналы сбыта. И вот теперь мы вышли на стабильную производительность 3 тысячи кубометров в месяц. Проектная мощность завода — 10 тысяч тонн в месяц, а если перейти на круглосуточный режим производства, можно получать и до 12 тонн.

Песок, зола, цемент и известь

Состав газоблока довольно прост: в основе его цемент (на завод его привозят из Ачинска Красноярского края), известь, алюминиевая пудра и шлам (пылевые и мельчайшие части, которые остаются после разработки горных пород). А также зола — ее привозят с Благовещенской ТЭЦ.

— По рецептуре можно использовать и песок, но зола ничем не уступает по качеству. Этот продукт также безопасен для здоровья, и при этом мы заботимся об экологии: золу привозят с Благовещенской ТЭЦ, получается продукт вторичной переработки, — говорит Наталья Миронова. — Также используется известь и вода.

Все составляющие — загрузочный узел. На втором этаже в маленьком кабинете — «мозг» завода. Здесь с помощью компьютера оператор задает расчетную дозировку компонентов, выданную лабораторией. Затем на первом этаже содержимое разливается по специальным емкостям до середины (больше всего они напоминают огромные формы для выпечки хлеба) и по рельсам уезжают в камеру созревания. Мы идем следом.

Автоклав в помощь

Здесь температура в среднем от 40 градусов, будущие блоки «зреют» от 4 до 6 часов — зависит от марки, — говорит руководитель завода. В камере на самом деле жарко и влажно. Ванны с раствором стоят в два ряда. Чем дальше от входа — выше поднялась смесь. В двух самых дальних смесь находится вровень с бортами формы: их скоро отправят на следующий этап — нарезку.

По желанию заказчика блоки могут нарезать практически любой длины и ширины (в разумных пределах, конечно). Автоматика позволяет из одной плиты сделать несколько видов «кирпичей». Затем манипуляторы отправляют блоки в автоклавы. Это огромные горизонтальные цилиндры высотой в два человеческих роста.

— В автоклавах блоки пропариваются при температуре около 200 градусов и давлении в 12—14 атмосфер в течение шести часов, — комментирует Евгений Монахов. — У нас в области производят различные блоки, но никто не работает с помощью автоклава. При этом автоклавные блоки в 1,5—2 раза прочнее. Второе преимущество — отсутствие усадки. Если дом строят с помощью обычных блоков, стены не рекомендуют оштукатуривать в течение года. У наших блоков усадка происходит в автоклаве.

После автоклава — сортировка и отгрузка. Сейчас завод на 30 процентов от проектной мощности и активно занимается поисков новых рынков сбыта.

— Мы — единственный завод в Амурской области, который делает автоклавные блоки. На Дальнем Востоке есть еще два предприятия в Хабаровске и на Сахалине, но у них меньше объемы производства, да и технология самая современная у нас, — говорит директор Благовещенского газобетонного завода. — Около 40 процентов покупателей — люди, которые строят частные дома, гаражи, хозяйственные здания. Остальные 60 процентов объема приходятся на строительные компании. Помимо Амурской области, вышли на хабаровский рынок. Уже есть интерес со стороны одного крупного подрядчика, сейчас работаем над подписанием контракта. Конечно, в Приморском крае за счет логистики наш продукт получается дороже, но с учетом нашего качества, потребность в нем, думаю тоже будет. Есть и определенные планы на экспорт, но пока этот вопрос в разработке.

КОММЕНТАРИЙ

Татьяна Долгорук, начальник отдела экономики строительной отрасли и стройиндустрии минстроя Амурской области:

— Завод по выпуску изделий из газобетона входит в перечень приоритетных инвестиционных проектов, утвержденных распоряжением Амурской области. Министерство строительства и архитектуры координирует  и регулирует деятельность данного проекта. Реализация проекта начала с 2013 года, окончание планируется в конце декабря 2020 года. За период реализации инвесторами вложено порядка 650 миллионов рублей. Полная загруженность завода позволит производить продукцию 120 тысяч кубических метров в год и создать около 100 рабочих мест на рынке труда. Реализация данной продукции позволит расширить виды выпускаемых строительных материалов на территории области. Мы уверены, что данная продукция будет пользоваться спросом как со стороны населения, так и со стороны организаций области. Дальнейшее развитие производства позволит делать поставки в другие региона России, а в перспективе и на экспорт.

Разные марки для разных строек

Сегодня в России в основном выпускают газобетонные автоклавные блоки плотностью 500 и 600 кг/м3. Гораздо реже встречается плотностью 400. Мы же хотим вывести на рынок широкую линейку от 300 до 900  кг/м3. Сейчас востребованы блоки более низкой плотностью. Так как они легче, лучше удерживают тепло и более паропроницаемы. Блоки с высокой плоностью подходят для строительства конструктива зданий. С их помощью можно строить даже многоэтажные дома, — говорит начальник лаборатории Наталья Миронова.