Непростой путь: как в Крыму производят цемент

Прежде чем попасть в мешке к своему конечному потребителю, цемент проходит огромный маршрут преображения из невзрачного сырья из карьера в качественный стройматериал. «Крымская газета» узнала, почём пуд «печёных орешков».

С точностью

Путь цемента непростой: есть на нём и вода, и огонь, и шламовые насосы с баками, и вращающиеся печи с мельницами. За всем процессом следят работники лаборатории, берущие на каждом этапе пробы, а полученные результаты передают операторам, которые корректируют процесс. Производство хорошего цемента – дело точное и тонкое.

– Для того чтобы получить цемент, мы должны приготовить сырьевой шлам, который получается из материалов, добываемых в карьере: известкового мергеля, суглинка и глинистого мергеля. В определённом соотношении эти материалы поступают в «Гидрофол» – это мельница мокрого измельчения, затем попадают в шаровую мельницу на домол, а после – в вертикальные баки. Шлам корректируется до нормированного состава, всё это сливается в горизонтальный бассейн, а оттуда направляется в печь. Машинист знает, что у него идёт определённое сырьё, тогда регулирует работу печи, – коротко рассказывает этапы производства начальник лаборатории на бахчисарайском заводе «Стройиндустрия» Марина Мамаева.

Вращающиеся печи шумят и пышут жаром – температура материала в них достигает 1450 градусов!

– С холодного конца поступает жидкий шлам с влажностью 43-44%, а на выходе в результате физических и химических процессов получается продукт обжига, так называемый клинкер, – объясняет заместитель главного технолога Евгений Гутник.

Этот полуфабрикат, который называют «печёный орешек», а также гипс и вспомогательные добавки при помощи высокоточного дозатора и в пропорциях, установленных лабораторией, загружаются в бункера цементных мельниц, где компоненты перемалываются, а конечный продукт выходит на сепаратор. На этом этапе тоже важно следить за соотношением компонентов, тонкостью помола, тогда использование цемента станет в удовольствие каждому строителю.

Кстати

Основной продукт, который производит завод, – это цемент нескольких марок. Всего производят 370 тысяч тонн цемента в год. Кроме того, отдельное направление завода – изготовление сухих строительных смесей: клеёв, шпатлёвки, смеси для стяжки пола и т. д. Проектная мощность небольшая – 12 тысяч тонн в год.

Чтобы не дымили

А объёмы строительства в Крыму не уменьшаются, поэтому потребность в цементе велика. В настоящее время бахчисарайский завод «Стройиндустрия» – единственный производитель этого строительного материала на полуострове. Его мощности позволяют удовлетворить порядка 35% потребностей крымского рынка.

– Учитывая, что сейчас везде идёт строительство, конечно, цементная продукция очень востребована. Она необходима в промышленных масштабах и для домохозяйств конкретных физических лиц. Поэтому предприятие проводит модернизацию для увеличения объёмов производства, таким образом оно сможет покрыть от 60% потребности рынка республики, – сообщила врио министра промышленной политики РК Елена Элекчян.

Она напомнила, что развитию крымских промышленных предприятий способствует и государственная программа, которая предоставляет две субсидии. Одна из них направлена на переоснащение, а другая – на получение сертификации выпускаемых продуктов.

– Предприятие вкладывает средства в модернизацию для увеличения объёмов производства и экологической безопасности. Меры государственной поддержки дают возможность закупки предприятием нового оборудования – экологического. Мы понимаем, что производство цемента влечёт за собой определённые выбросы в атмосферу, поэтому сегодня предприятие отрабатывает достаточно крупный инвестиционный проект, который позволит не только увеличить в несколько раз объёмы производства, но и снизить экологическую нагрузку на Бахчисарайский регион, – отметила Елена Элекчян.

Интересно

Более чем на 100 лет хватит запасов сырья, которое добывается в карьере для производства цемента.

Дело в орешках

Обновление на цементном заводе уже проводилось, в частности, в 2020 году был установлен новый сепаратор, который позволил повысить качество конечной продукции.

– На сегодняшний день в процессе строительства – новый электрофильтр, чтобы исключить выбросы в атмосферу парниковых газов и пыли, сократить их до минимума, – говорит заместитель генерального директора по финансовым вопросам бахчисарайского предприятия Светлана Чуйко. – Печи, которые мы видели, – это мощности 60-х годов, хочется их модернизировать, увеличить производство. В планах у нас – построить ещё одну современную линию за счёт инвестиций, большей частью собственных, но также и заёмных средств.

В настоящее время производительность предприятия действительно ограничена мощностью двух печей, которые изготавливают всего 42 тонны клинкера в час, или тысячу тонн в сутки. При этом цементная мельница перерабатывает 50 тонн «печёных орешков» в час и даёт 1200 тонн цемента в сутки. Поэтому проект предполагает строительство ещё одной печи, которая сможет выпускать 2200 тонн клинкера в сутки. Благодаря этим новшествам объём выпускаемого конечного продукта возрастёт в два раза – до 720 тысяч тонн цемента в год. Собираются усовершенствовать и ещё одну мельницу, а также добавить к ней новый сепаратор.