Режим  разделяют на пять этапов.

• Первый этап начинается с момента впуска пара до установления в автоклаве температуры 100С. Пар интенсивно отдает теплоту, которая идет на нагрев стенок автоклава, вагонеток и автоклавируемых изделий. На этом этапе в результате значительных температурных перепадов между средой и поверхностью изделий возникают термические напряжения, которые при резком нагреве могут вызывать образование трещин в изделиях.
• Второй этап начинается с момента подъема давления в автоклаве и продолжается до достижения его максимальных значений. Повышение давления ускоряет процесс теплообмена и приводит к сокращению температурных перепадов до 3 — 5 С.
• Третий этап — выдержка изделий при постоянном давлении и температуре. Продолжительность изотермической выдержки зависит от требований к качеству изделий и от давления, причем она уменьшается с повышением последнего.
• Четвертый этап характеризуется снижением давления в автоклаве. Значительные перепады давлений и температуры, возникающие при резком снижении давления в автоклаве, могут вызвать бурное парообразование и  появление трещин в изделиях.
• Пятый этап — это период охлаждения изделий 100С до 18 — 20С. В течение этого периода, как и предыдущего, важно не допустить чрезмерных температурных перепадов и образования трещин в изделиях. Для сокращения продолжительности снижения давления в автоклаве до атмосферного применяют вакуумирование. При этом давление водяного пара внутри изделий начинает превышать давление в автоклаве, что способствует снижению температуры и сушке изделий. Режим запаривания изделий подбирается с учетом особенностей сырьевых материалов. Оптимальные значения температуры находятся обычно в диапазоне 174—200'С, давления.0,8 — 1,5 МПа. В зависимости от режима запаривания изменяется количество, состав и структура гидросиликатов и других новообразований, что сказывается на свойствах изделий. В частности, при чрезмерном увеличении длительности автоклавной обработки растут размеры кристаллов новообразований и снижается прочность изделий. Интенсификация твердения и улучшение основных свойств автоклавных изделий достигаются применением высокодисперсных сырьевых материалов.

При изготовлении высокопрочных известково-песчаных изделий негашеную известь размалывают с песком до удельной поверхности 3000 — 5000 см2/г и используют как вяжущее. Высокую реакционную способность при автоклавной обработке имеют аморфные и стеклообразные сырьевые материалы. К ним относятся вулканические эффузивные горные породы, гранулированные шлаки, топливные золы и др. Основным вяжущим компонентом автоклавных силикатных материалов является известь. Для производства силикатных изделий рекомендуется применение быстрогасящейся извести с суммарным содержанием активных оксидов кальция и магния (активностью) более 70%. При этом содержание МgO должно быть не более 5%. При использовании специальных, технологических приемов возможно применение известесодержащих вяжущих, получаемых путем совместного измельчения негашеной извести и гранулированного шлака или активных минеральных добавок, и белитового (нефелинового) шлама. Наряду с известью в автоклавной технологии, особенно в производстве ячеистых бетонов, возможно применение портландцемента и его разновидностей. Введение портландцемента совместно с известью позволяет снизить отрицательное влияние ее неоднородности, уменьшить водопотребность смеси и повысить физико-механические свойства материала. При производстве автоклавных изделий эффективно применение малоактивных белитовых цементов, а также цементов с добавкой молотого песка. Портландцемент способствует повышению морозостойкости изделий, в случае появления дефектов структуры из-за многократного замораживания и оттаивания происходит ее самозалечивание продуктами гидратации цемента.Наиболее распространенный заполнитель автоклавных материалов — кварцевые пески. При применении полевошпатовых и карбонатных песков физико-механические свойства изделий ухудшаются. В выпуске автоклавных материалов ведущее место занимает силикатный кирпич, стеновые изделия из ячеистого и плотного силикатных бетонов.