Независимый строительный портал Независимый строительный портал
Он-Лайн тех.поддержка
Поиск по сайту производится «Яндексом» Искать
Контактная информация:
Электронная почта:reklama@nsp.su
Главная страницаНовости
Поиск производителя
Местанахождение
Производитель
Искать в радиусе
Искать
ПАРТНЕРЫ
Деревянные окна со стеклопакетом. Цены производителя Vinchelli. Купить здесь.

Сервис ПРОФИ:полировка минерального стекла часов

Mebel-starayakupavna.ru кухни в Старой Купавне

https://san-epidem.ru

АВТОРЫНОК

Новый метод производства цемента сокращает выбросы CO₂ на 98%

Количество просмотров: 188

17.10.2024

Ученые Калифорнийского университета в Лос-Анджелесе после десяти лет исследований разработали метод производства цемента, сокращающий выбросы углекислого газа на 98% по сравнению с традиционными технологиями. Команда достигла этого, оптимизировав процесс разложения известняка, ключевого компонента цемента, для получения оксида кальция (извести) без выделения углекислого газа. Традиционно процесс обжига известняка в печи для производства извести сопровождается выделением 453 г углекислого газа на каждые 453 г произведенного цемента. Исследователи планируют создать демонстрационный завод, который будет производить несколько тонн извести в день с использованием их процесса.

Команда назвала метод ZeroCAL, сокращение от zero carbon lime («известь с нулевыми углеродными выбросами»). Технология позволяет обойти традиционный метод обжига известняка на ископаемом топливе. Вместо этого, исходная осадочная порода растворяется в водном растворе с добавлением распространенной промышленной кислоты. Далее кальций отделяется посредством мембранной нанофильтрации. Завершающим этапом является электрохимический процесс, в результате которого получают гидроксид кальция — безуглеродное сырье для производства цемента и извести.

Технология ZeroCAL не только снижает выбросы при разложении известняка до 1,5%, но и производит водород и кислород для нагрева печи. Это позволяет отказаться от дополнительного оборудования для улавливания углерода и использовать существующие производственные мощности.

Несмотря на впечатляющие результаты, технология ZeroCAL неидеальна. Метод требует больше энергии, чем традиционные подходы, и потребляет много воды. Ведутся исследования, направленные на оптимизацию технологических процессов и более эффективное использование побочных продуктов электролиза. Ожидается, что эти разработки позволят в будущем достичь энергоэффективности, сопоставимой с традиционными методами.

Исследовательская группа сотрудничает с крупнейшим производителем цемента в Индии Ultratech Cement для создания демонстрационного завода, который будет производить несколько тонн извести в день с использованием процесса ZeroCAL.

Производство цемента отвечает за 8% мировых выбросов CO₂. Новые технологии, такие как ZeroCAL, обещают снизить этот показатель. Однако высокая стоимость и энергозатраты сдерживают их широкое внедрение.

Помимо ZeroCAL, есть другие проекты по созданию экологичного цемента. Ученые Кембриджского университета бросают использованный бетон в печи для обработки стали, чтобы получить «реактивированный цемент» в качестве побочного продукта при очистке железа. А компания Sublime Systems предлагает инновационное электрохимическое решение для производства цемента без углеродного следа. Проект уже привлек $75 млн инвестиций от мировых производителей цемента и планирует запуск коммерческого производства в США в 2026 году

 


Добавить комментарий 

Новости по темам: Цемент -> Наука и образование -> Нанотехнологии
Цемент -> Наука и образование -> Новые изобретения


Новости по этой теме:

ВХОД ПОЛЬЗОВАТЕЛЕЙ

Вход     Регистрация

ОБЪЯВЛЕНИЯ

АРХИВ НОВОСТЕЙ
2024
2023
2022
2021
2020
2019
2018
2017
2016
2015
2014
2013
2012
2011
2010
2009
2008
2007
2006
Январь
Февраль
Март
Апрель
Май
Июнь
Июль
Август
Сентябрь
Октябрь
Ноябрь
Декабрь
Редакция: editor@nsp.su
Общие вопросы: info@nsp.su
Реклама: reklama@nsp.su
Реклама   |   О нас   |   Карта сайта


При использовании материалов сайта ссылка (hiperlink) обязательна
Copyright© 2006 - 2024. NSP.SU.
All rights reserved.
Рейтинг@Mail.ru Rambler's Top100